Blick in die Audi-Produktion: So entstehen die neuen Modelle in Neckarsulm

Bei Audi läuft aktuell die größte Modelloffensive in der Unternehmensgeschichte. Bis Ende des Jahres bringt der Hersteller 20 neue Fahrzeuge auf den Markt. Besonders gut kommen die Neuheiten aus der Region an: Im ersten Halbjahr 2025 wurden rund 82.000 Modelle des Standorts Neckarsulm ausgeliefert, was einer Steigerung von 50 Prozent im Vergleich zum Vorjahreszeitraum entspricht.

Im Audi-Werk in Neckarsulm laufen unter anderem die beiden neuen Modellreihen A5 und A6 vom Band. „Beide neuen Autos, der Audi A5 und der Audi A6, sorgen für steigendes Produktionsvolumen. Wir produzieren seit einigen Monaten wieder in drei vollen Schichten“, sagt Werkleiter Fred Schulze. „Das ist ein starkes Signal für den Standort und unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.“

Audi Neckarsulm: Runderneuerte Lackiererei und neue Montagehalle A11

Audi hat in den vergangenen Jahren einen dreistelligen Millionenbetrag in den Standort Neckarsulm investiert, unter anderem in Fertigungsanlagen und Gebäude. „Durch Modernisierungen in der Lackiererei und weiteren Gewerken sind wir auch für die Zukunft gut aufgestellt. Die Erneuerung der Lackiererei war – bildlich gesprochen – wie eine OP am offenen Herzen. Das ist alles im laufenden Betrieb geschehen“, berichtet Werkleiter Schulze. „Hervorheben möchte ich unsere neue Montagehalle A11: Dort fertigen wir aktuell den A8 und auch den A5. Die A11 ist bereits auf eine Mischfertigung von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor und E-Autos ausgelegt.“

Audi Neckarsulm: Vollautomatisierter Anbau von Karosserieteilen

Für die Fertigung der neuen Modellreihen A5 und A6 hat Audi bereits vor einigen Jahren mit den Schulungen der Beschäftigten begonnen. Auf einer Fläche von etwa 16 Fußballfeldern arbeiten beispielsweise im A5/A6-Karosseriebau rund 1000 Beschäftigte, zudem kommen 1400 Roboter zum Einsatz. Erstmals im VW-Konzern werden alle Anbauteile inklusive Kotflügel verschiedener Karosserievarianten vollautomatisiert angebaut. Audi verbessert auf diese Weise die Passgenauigkeit der Anbauteile und minimiert externe Einflüsse. „Eine Anlage installiert die Heckklappe, eine weitere die Motorhaube und allein sieben Roboter sind gleichzeitig damit beschäftigt, die Kotflügel zu montieren. Da hatte ich anfangs großen Respekt davor, diese Technik einzuführen, aber wir haben das hervor ragend umgesetzt“, berichtet Werkleiter Schulze.

Vor kurzem hat Audi gemeinsam mit Siemens eine weitere KI-gestützte Qualitätsüberprüfung im Karosseriebau am Standort Neckarsulm in Serie gebracht. Bislang kontrollierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter den Unterboden manuell auf Schweißspritzer und entfernten diese im Anschluss. Nun erkennt die sogenannte „Weld Splatter Detection“ (WSD) mit Hilfe von KI mögliche Schweißspritzer am Unterboden der Karosserien. Diese Metallablagerungen könnten unter anderem zu Kabelbrüchen führen.

In einer weiteren Ausbaustufe übernimmt das Entfernen der Schweißspritzer nun automatisiert ein Roboterarm. Eine Weltneuheit sei das nahezu schmauchfreie Fixieren. „Dabei werden verklebte Bauteile, wie zum Beispiel Türen, mit kleinen Lötpunkten fixiert, um ein Verrutschen der Innen- und Außenteile zu verhindern“, erklärt Schulze. Bisher mussten zahlreiche gelötete Fixierpunkte gereinigt werden, da Schmauch korrosiv ist. Schulze: „Das neue Verfahren verhindert die Schmauchanhaftung dank einer rotierenden Gasströmung nahezu komplett.“

Audi Neckarsulm: Energiesparende Techniken in der neuen Lackiererei

Die Lackiererei ist ein wichtiger Meilenstein innerhalb der Werkentwicklung und Teil einer zukunftsfähigen Infrastruktur für die Produktion. „Mit der runderneuerten Lackiererei verfügen wir in Neckarsulm über eine der fortschrittlichsten Anlagen in der Automobilindustrie. Diese Investition unterstreicht unser Engagement für Nachhaltigkeit und sichert die Zukunftsfähigkeit unseres Standorts“, sagt Betriebsratschef Rainer Schirmer.

Die Fahrzeuge durchlaufen einen neuen Lackierprozess. Dabei wird der sogenannte Füller durch die integrierte Lackierung mittels eines Vorzonenlacks ersetzt. Vorteil: Die bisherige separate Trocknung des Füllers entfällt, womit sich der Energieverbrauch signifikant reduziert. Pro Fahrzeug lassen sich so bis zu 140 kWh einsparen. Ein weiteres Beispiel ist die sogenannte kathodische Tauchlackierung zur Korrosionsvermeidung. Dabei wird die Karosserie jetzt in einem Rotationsverfahren kopfüber in das Becken getaucht und gedreht. Das ist nicht nur platzsparender und gründlicher als bisher, durch das neue Verfahren wird laut Audi ebenfalls Energie eingespart.

Audi setzt auf Quertrocknung und einen geschlossenen Wasserkreis

Für die Trocknung der kathodischen Tauchlackierung kommt ebenfalls ein neues, energieeffizienteres Verfahren zum Einsatz. Anstatt der bisherigen Außentrocknung wird nun eine sogenannte Quertrocknung durchgeführt, bei der Luft in den Innenraum geblasen und die Karosserie von innen heraus aufgeheizt wird. Neben der höheren Energieeffizienz ist der Quertrockner zudem besser geeignet für künftige Elektro- und Hybridfahrzeuge mit deren Anforderungen im Hinblick auf beispielsweise längere Aushärtezeiten.

Zudem setzt das Werk auf einen geschlossenen Wasserkreislauf mit der am Standort angrenzenden Kläranlage. Neue Leitungen würden dafür sorgen, dass kein Nutzwasser aus dem benachbarten Neckar-Kanal entnommen werden muss.