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Würth bietet im Innovationszentrum alles, was das Entwicklerherz begehrt

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Ein Baustellenrundgang durch das Innovationszentrum des Schraubenhändlers zeigt, dass Würth zunehmend zum Systemanbieter und Hersteller wird.

Hier wird optisch nicht geklotzt, doch architektonisch gibt es einige Besonderheiten. Der Großteil der Labore und Werkstätten ist in den Untergeschossen zu finden. Und im Eingangsbereich ist natürlich Platz für Kunst aus der Sammlung Würth.
Hier wird optisch nicht geklotzt, doch architektonisch gibt es einige Besonderheiten. Der Großteil der Labore und Werkstätten ist in den Untergeschossen zu finden. Und im Eingangsbereich ist natürlich Platz für Kunst aus der Sammlung Würth.  Foto: Gleichauf, Christian

70 Millionen Euro für 250 Arbeitsplätze zu investieren, das ist kein Pappenstiel. Doch Würth geht konsequent weiter auf dem Weg vom Schraubenhändler zum Systemanbieter. Dafür braucht es eigene Produkte - aus eigener Entwicklung.

Das neue Innovationszentrum in Gaisbach wird hier die zentrale Rolle spielen, ist gleichzeitig ein Bekenntnis zum Heimatstandort und ein Fingerzeig, welche Arbeitsplätze künftig in Hohenlohe besonders gefragt sein werden.

Mit Strahlkraft für den Wirtschaftsstandort

Noch sieht man vor allem rohen Beton, doch der künftige Hausherr ist schon Feuer und Flamme. "Maschinenlabore, interaktive Werkstätten, die Dübelhalle - wir haben hier alles, was das Herz begehrt", sagt Heiko Roßkamp, Leiter Forschung und Entwicklung der Adolf Würth GmbH & Co. KG (AWKG). "Das Entwicklerherz", ergänzt augenzwinkernd Thomas Klenk, der zuständige Geschäftsführer der AWKG. Beide sind sich einig, dass der Neubau Strahlkraft für den Wirtschaftsstandort Hohenlohe insgesamt entwickeln soll.

An diesem Gerüst auf dem Dach des Innovationszentrums, der sogenannten Freibewitterungsfläche, werden Bauteile dem UV-Licht, Wind und Wetter ausgesetzt.
An diesem Gerüst auf dem Dach des Innovationszentrums, der sogenannten Freibewitterungsfläche, werden Bauteile dem UV-Licht, Wind und Wetter ausgesetzt.  Foto: Christian Gleichauf

Mit welcher Freude hier schon bald gerüttelt, gezogen und geschraubt wird, das lässt sich in der 1450 Quadratmeter großen "Dübelhalle" bereits erahnen. David Röck zeigt, wie hier die Grenzen der Werkstoffe ausgelotet werden. Mit einem speziellen Injektionsmörtel hat er eine Gewindestange in ein Bohrloch einer Betonplatte geklebt.

Nun wird gezogen und geschaut, was als erstes versagt - der Mörtel oder der Stahlanker. Bei einem Zug, der 3,5 Tonnen entspricht, knallt es und der Stahlbolzen ist abgerissen.

Erdbeben oder Schwerlastverkehr simulieren

Gleich daneben wird ein sogenannter Durch- oder Aufspannboden von von mehr als 60 Quadratmetern bald schon Erdbeben simulieren. Belastungen im Meganewton-Bereich, was Hunderten Tonnen entspricht, sind hier möglich, und das nicht nur statisch, sondern dynamisch - so wie der Schwerlastverkehr über eine Brücke brettern würde. Das dürfte in dieser Form weltweit einzigartig sein.

Heiko Roßkamp zeigt das Relast-Verbundankerschraubensystem, mit dem Brücken saniert werden können.
Heiko Roßkamp zeigt das Relast-Verbundankerschraubensystem, mit dem Brücken saniert werden können.  Foto: Christian Gleichauf

Für das Einsatzgebiet Brücke hat Würth bereits vor Jahren einen Verbundanker präsentiert, mit dem Spannbetonkonstruktionen verstärkt werden können. Angesichts unzähliger sanierungsbedürftiger Bauwerke in Deutschland ein Geschäft, dessen Umsatz in die Hunderte Millionen gehen könnte.

Großer Anteil des Umsatzes mit eigenen Produkten

Entscheidend für Würth: Das Unternehmen tritt nicht mehr nur als Händler, sondern als Produzent und Lieferant auf, der ganzheitliche Lösungen anbietet. Rund 30 Prozent des Umsatzes bei der AWKG wird bereits mit Produkten aus eigener Herstellung gemacht.

Auch einfache Dinge wie ein doppelseitiges Klebeband, das bisher zugekauft wurde, kommt nach jahrelanger Entwicklungsarbeit jetzt aus dem eigenen Haus, lösemittelfrei.


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Würth wächst weit über seine Ziele hinaus


Dass nicht alle Geschäftspartner, die so ersetzt werden, glücklich sind, versteht sich von selbst. Vor wenigen Jahren etwa musste Bosch erkennen, dass Würth bei der Produktion seiner "Power Tools" eigene Wege gehen will. "Wir kommunizieren das aber ganz geradlinig und haben auch gefragt, ob sie mit uns gemeinsam entwickeln wollen", erzählt Klenk. Sie wollten nicht. Jetzt entwickelt Würth alleine.

Thomas Klenk, Geschäftsführer für Einkauf und Produkt (links), und Dr. Heiko Roßkamp, Leiter Forschung und Entwicklung, bei der AWKG.
Fotos: Christian Gleichauf
Thomas Klenk, Geschäftsführer für Einkauf und Produkt (links), und Dr. Heiko Roßkamp, Leiter Forschung und Entwicklung, bei der AWKG. Fotos: Christian Gleichauf  Foto: Gleichauf, Christian

Nah dran an der Wissenschaft

Viele der zusätzlichen Leute, die hier einmal arbeiten sollen, werden bereits gesucht. "40 Stellen, vor allem Ingenieure, sind ausgeschrieben", sagt Roßkamp.

Die Kooperation mit Hochschulen und Unis in Stuttgart, Karlsruhe, Heilbronn und nicht zuletzt mit der Reinhold-Würth-Hochschule in Künzelsau sollen helfen, qualifizierte Bewerber zu finden.

Input von der Wissenschaft wird immer wichtiger. Denn neben den Schrauben, die hier ebenfalls noch immer weiterentwickelt werden, geht es vermehrt um die Digitalisierung. Durch die Vernetzung von Komponenten und Werkzeugen hat der Kunde künftig beispielsweise die Möglichkeit, seinen Maschinenpark online zu verwalten.


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Spatenstich: Carl Michael Weipert (Schwarz Campus Service, v.l.), Silke Lohmiller. Reinhold Geilsdörfer (Dieter-Schwarz-Stiftung) und Oliver Hanisch.
Foto: Gleichauf
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Viel gescheites Geld und der Druck, dass daraus etwas wird



Verzögerung

Mit dem Bau des Innovationszentrums errichtet die Adolf Würth GmbH & Co. KG (AWKG), die Konzernmutter der Würth-Gruppe, auf 15.000 Quadratmetern am Hauptsitz in Künzelsau eines der weltweit leistungsfähigsten Testzentren für Befestigungstechnik. Eigentlich sollte es Ende 2021 in Betrieb gehen, doch Corona und Lieferengpässe auf dem Bau führten zu Verzögerungen. Die Eröffnung des Gebäudes, in dem Werkstätten, Prüffelder, Klimakammern, 3D-Drucker, Seismik-Prüfstände sowie ein Labor für das Internet of Things (IoT) Platz finden werden, ist nun für das dritte Quartal 2022 geplant.

 
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