Warum bei Arnold der Ofen rund um die Uhr brennt

Ein Signal ertönt. Andreas Fourniadis nimmt die akustische Erinnerung gänzlich gelassen. Der Schichtverantwortliche in dieser Nacht grinst wissend. Mit seinem Hubwagen steht er schon parat, um nachzufüllen. Damit die Wiegezelle in dem blauen Zuführgerät vor ihm wieder mit ausreichend Schrauben gefüllt ist. Andreas Fourniadis ist gut gelaunt. Dass es kurz nach halb Fünf ist, sieht ihm niemand an. Bis zu seinem Feierabend sind es nur noch eineinhalb Stunden.

Attraktiver Kurzurlaub

In der Härterei bei Arnold Umformtechnik im Werk Dörzbach, wird seit 2018 im Fünf-Schicht-Modell gearbeitet - eine kurzzyklische Arbeitsweise mit zwei Tagen Frühschicht, zwei Tagen Spätschicht und drei Tagen Nachtschicht. Danach sind zwei Tage frei, ehe der nächste Sieben-Tage-Rhythmus startet - gefolgt von drei freien Tagen und so weiter. Das Attraktive für die Mitarbeiter des Unternehmens, das seit 1994 zur Würth-Gruppe gehört und mit der Automobil- und Elektroindustrie wie deren Zulieferern zusammenarbeitet: "Ich habe jede fünfte Woche neun Tage lang frei", sagt Victor Homann, "kann wegfahren ohne Urlaub zu nehmen. Das ist praktisch." Zudem gut zu planen.

Gartenarbeit macht müde

Der 30-Jährige sitzt im Technikprüfraum vor seinem Computer, führt eine Kernhärteprüfung durch. Im Schichtdienst hat der Mann aus Apfelbach schon immer gearbeitet. "Das macht mir nichts aus", meint er und zoomt mit der Kamera etwas näher ran. Um die Aussage dann doch ein klein wenig zu relativieren. "Wenn man in der vierten Woche freitags, samstags und sonntags Nachtschicht hat, komme ich zu Beginn der freien Tage schwerer ins Bett." Die Homannsche Lösung ist effektiv: im Garten arbeiten. Sich körperlich auspowern hilft ihm.

Georgios Kontudis hat sich ganz bewusst für das Arbeitsmodell entschieden. Der 57-Jährige ist in dieser Nacht einer der Fleißigen, die dafür sorgen, dass die Bauteile, die aus der mechanischen Fertigung in die moderne Härterei kommen, diese auch einwandfrei wieder verlassen. Gewissenhaft kontrolliert er, schreibt auf. "Körperlich ist es für mich kein Problem", sagt der Mann aus Niedernhall.

Ökologisch und ökonomisch sinnvoll

Wer sich für einen Arbeitsplatz in der Wärmebehandlung entscheidet, weiß ohnehin, dass die computerüberwachten Anlagen rund um die Uhr laufen müssen. Viel zu hoch wäre bei einem Stillstand der Energieverlust, die ökologischen wie ökonomischen Folgen fatal. "Von Raum- auf Arbeitstemperatur benötigen wir 24 Stunden. Und bis die besondere Ofenatmosphäre steht, brauchen wir allein sechs Stunden. Das sind die Gründe, warum man den Prozess nicht unterbrechen kann", sagt Thomas Müller, Direktor des Kompetenzcenter Wärmebehandlung und Oberflächentechnik. Müssen die beiden Anlagen - wie bei der Revision - dann doch einmal erst leer und später wieder hochgefahren werden, schluckt dies in etwa den Gasverbrauch eines Vier-Personen-Haushaltes im Jahr.

Der 42-Jährige kennt jeden Prozess in der Linie aus dem Effeff: Nach der Beladung kommt die Reinigungsanlage, dann die Ofenbeladung - zuerst des Hochtemperaturofen mit etwa 900 Grad-, gefolgt vom Öl-Abschreckbad, mit dem die volle Härte erzeugt wird. Die Bauteile werden erneut gereinigt, entölt, ehe sie einem Entspannprozess zugeführt werden, was der Niedertemperaturofen mit nur noch 330 bis 500 Grad erledigt. "In den Härteöfen herrscht ein besonderes Gasgemisch", erklärt Thomas Müller. Erzeugt wird es in der Gasetafel. In einer Härterei gibt es immer Feuer. Mit einem Lächeln sagt Thomas Müller: "Wenn ich Feuer sehe, werden die brennbaren Gase abgefackelt. Wenn Temperatur abstrahlt, zeigt das, dass die Härterei funktioniert." Dass in dieser Nacht alles flutscht, ist spürbar. Das Schicht-Trio überwacht ruhig und kompetent - der Idealzustand.

Absprachen mit Kollegen

Plötzlich stehen hier und da kleine Grüppchen zusammen. Gespräche unter Fachleuten. Der Schichtwechsel naht. Kurzabsprache unter Kollegen. Auch Andreas Fourniadis hat es geschafft. Draußen ist es allerdings noch immer dunkel.