Weltformel für die Autoproduktion

Wären alle 4200 Audis der Baureihen A6 und A7 gleich, die in Neckarsulm in einer durchschnittlichen Produktionswoche übers Band laufen, dann wäre die Aufgabe für die Logistiker im Werk immer noch groß. Sie müssen dafür sorgen, dass kein Mitarbeiter am Band ins Leere greift, wenn er das nächste Bauteil aus dem Container neben der Produktionslinie holen möchte. So einfach ist die Welt aber nicht: Die Kunden bestellen verschiedene Farben und Motorvarianten, manche mögen Ledersitze, dann gibt es das normale Radio und die Bang & Olufsen-Edelstereoanlage. Statistisch gesehen verlassen im Jahr keine zwei identisch ausgestatteten Fahrzeuge die Neckarsulmer Fabrik. Das macht die Logistik zur Doktorarbeit − jedenfalls im übertragenen Sinn.

Reihenfolge

Wiebke Kelterborn ist Diplomwirtschaftsingenieurin − die Entwicklung von Produktionsprozessen ist ihre Spezialität. Industrial Engineering nennt sich das in der Fachsprache. Sie hat mit ihrem Team eine Formel entwickelt, mit der die optimale Produktionsreihenfolge festgelegt werden kann − Perlenkette heißt das bei Audi. Der neue Algorithmus sorgt zum Beispiel dafür, dass nicht mehrere vollausgestattete Modelle am Stück produziert werden müssen, was die Beschäftigten in Verzug bringen würde. Drift nennen es die Neckarsulmer Produktionsfachleute, wenn die Mitarbeiter ihre eigenen Umfänge nicht im eigenen Bandbereich schaffen, sondern mit ihren Nachbarkollegen ins Gehege kommen. Im Zweifel müssen dann die Gruppensprecher eingreifen.

Früher gab es nur Faustregeln wie die, dass auf einen Allroad kein weiterer folgen darf. Nach ihnen wurde die Perlenkette-Reihenfolge festgelegt. In die Berechnung der optimalen Produktion fließen jetzt nicht nur Faktoren wie die Farbe mit ein, sondern auch die Ausstattungsvarianten. Es sind eben nicht nur die geländetauglichen Allroad-Varianten, die in der Produktion für Schweißperlen sorgen: Auch Panoramadächer, Standheizungen oder Luftfederungen gehören zu den Varianten, die den Beschäftigten mehr abverlangen − 80, 30 beziehungsweise 45 Sekunden. "Die werden aber nur in zehn bis 20 Prozent der Modelle eingebaut", erklärt Kelterborn. Würde man diese Zusatzzeiten grundsätzlich draufschlagen, ginge die Produktivität der Fertigungslinie in den Keller.

Billionen Optionen

Aus 1 930 000 000 000 Möglichkeiten rechnet der Algorithmus die beste Perlenkettenreihenfolge aus. Schließlich gibt es in der A6-Produktion nicht nur einen Arbeitsplatz, an dem diese sogenannte Zeitspreizung eine Rolle spielt, sondern 330 Stationen. Fast zwei Billionen Optionen müssen dafür durchgerechnet werden − Grundlage sind die Kundenaufträge und die präzise Dokumentation der Fertigungszeiten.

Sechs Tage bevor der Mitarbeiter an der Produktionslinie ins Regal greift, um das passende Bauteil für das nächste Fahrzeug herauszuholen, wird die Produktionsreihenfolge endgültig festgelegt und den Lieferanten und Unterlieferanten mitgeteilt. Sie können ihre Teile dann auch schon in der richtigen Reihenfolge herstellen und ins Werk schicken. "Wir mussten dem System natürlich Leitplanken geben", erklärt Wiebke Kelterborn. Technische und mathematische. Zwei Jahre lang hat die 35-Jährige mit ihrem Team an der Weltformel für die A6-Produktion getüftelt. Inzwischen ist es so gut, dass es nicht nur im Live-Einsatz ist, sondern auch der Fachpresse als digitaler Leuchtturm Neckarsulmer Logistikkunst vorgestellt wurde. "Das System ist intelligenter, als es ein Mensch sein kann", sagt sie. Und während früher oft stundenlang an der richtigen Perlenkettenreihenfolge gerechnet wurde, geht das jetzt auf Knopfdruck.

Der Erfolg ist messbar: "Wir haben die Drift dadurch in den vergangenen Monaten um 25 Prozent reduziert", zieht sie Bilanz. Und ganz nebenbei die Produktivität erhöht und die Qualität verbessert. Auch die Mitarbeiter seien zufriedener. Da ist es kein Wunder, dass Kelterborn nach ihrem Vortrag bei einem Logistik-Fachtag in Neckarsulm auch von einem Logistiker der Schwesterfirma Porsche angesprochen wird.

König Fußball

Daten, Daten Daten. "Daten sind der Rohstoff für die Zukunft", sagt Christoph Hagmüller. Was bei Audi intern zur Verfügung steht, um die richtige Reihenfolge festzulegen, ist schier unermesslich. Damit gibt sich der 29-Jährige aber noch lange nicht zufrieden. Der Big-Data-Spezialist bringt zusätzlich externe Faktoren ins Spiel. Zum Beispiel das Wetter. Oder König Fußball. Welche Auswirkungen auf die Produktivität hat es, wenn im TV gerade ein Länderspiel läuft oder gar eine Weltmeisterschaft?

Um das herauszufinden, legt er den Fußballkalender vergangener Jahre über historische Produktionsdaten. "Da werden schon interessante Korrelationen sichtbar", verrät Christoph Hagmüller. "Und der Vorteil ist, dass sich Fußballspiele gut vorhersagen lassen." Noch sind die Neckarsulmer Logistikplaner nicht so weit, die Hobbyfußballerin Wiebke Kelterborn spielt diesen Ball aber sofort weiter: "Das müssen wir bei der Planung der Produktionsprozesse auch berücksichtigen."

Produktion nach dem Fußballkalender mag noch Zukunftsmusik sein. Mit Big Data haben die Neckarsulmer Logistiker aber auch schon echtes Geld gespart − im sechsstelligen Bereich. Zum Beispiel, indem sie durch einfache Visualisierungen der Daten Ausreißer bei den Frachtkosten sichtbar gemacht haben. Statt herkömmlicher Tabellen gibt es jetzt Grafiken mit großen und kleinen, mit blauen und roten Vierecken. Da kann sich kein Ausreißer mehr im Datensalat verstecken: Die sprichwörtliche Stecknadel im Heuhaufen bekommt jetzt eine andere Farbe.