Öhringer Betrieb fertigt Atemschutz aus Filtern für Windkraftanlagen

Öhringen  Die Öhringer Filtration Group nutzt ihr Know-how und ihre Maschinen, um mehrere Tausend Gesichtsmasken am Tag herzustellen. Diese gehen auch als Spende an öffentliche Einrichtungen.

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Thomas Gaugler legt das geknickte Vlies in das Ultraschallschweißgerät. Dort verbindet sich das Material durch Reibungswärme. In wenigen Arbeitsschritten ist eine Gesichtsmaske fertig.

Fotos: Christian Gleichauf

Der Prozess ist so einfach wie möglich gehalten. Das Vlies von der Rolle wird zugeschnitten, bedruckt, gefaltet und verschweißt. Dann noch eine Nasenklammer drangeklebt und ein Gummiband dran - fertig. Thomas Gaugler, der beim Öhringer Filterspezialisten Filtration Group für die Filterelemente verantwortlich ist, hat das Verfahren vor wenigen Tagen entwickelt. Jetzt wird es unkompliziert umgesetzt.

Gunnar Halden, Geschäftsführer der Filtration Group, musste nicht lange überzeugt werden: "Ich bin stolz auf die Kollegen. So schnell haben wir eine Produktion noch nie umgestellt." Beschleunigend wirkte wohl auch, dass es zwei Positiv-Fälle im Werk gab, "die zum Glück keine weiteren Infektionen zur Folge hatten", wie Halden sagt. Damit sei das Thema doppelt präsent gewesen.

Tests im Prototypenbau, dann geht's los

Aus der Idee, für die Mitarbeiter Masken herzustellen, wurde ein kleines Sonderprojekt. Die ersten Tests liefen wie üblich im Prototypenbau. Wenn die Anlage jetzt im Lauf der Woche hochgefahren ist, sollen 6000 Masken pro Tag produziert werden.

 

Öhringer fertigen Atemschutz aus Filtern für Windkraftanlagen

Werkleiter Wolfram Zuck: "Gummibänder sind inzwischen Mangelware."

Die ersten werden an die Mitarbeiter verteilt. 10.000 weitere gehen als Spende an öffentliche Einrichtungen im Umfeld der Werksstandorte Öhringen, Salzgitter, Heerenveen in den Niederlanden und Timisoara in Rumänien. Die weiteren Tranchen sollen zu einem kostendeckenden Beitrag verkauft werden. "Wir wollen damit nicht unsere Umsatzrückgänge ausgleichen", sagt Halden.

Das wäre allein von der Größenordnung her gar nicht möglich. Von den 350 bis 400 Mitarbeitern in Öhringen sind nur vier bis sechs mit der Produktion von Filtermasken beschäftigt. "Damit sind die Ultraschall-Schweißanlagen erst einmal ausgelastet. Ansonsten müssten wir überlegen, ob wir die Kollegen auch die Nacht durcharbeiten lassen", sagt Halden. Zum Vergleich: Der Textilhersteller Trigema produziert in Burladingen derzeit 100.000 Masken pro Tag - allerdings auch mit sehr viel mehr Personaleinsatz.

Es kommt nicht nur auf die Filterwirkung an

Öhringer fertigen Atemschutz aus Filtern für Windkraftanlagen

Thomas Gaugler mit der angelegten Mund-Nase-Maske inklusive Klammer.

Die Öhringer sind von der Wirkung der Maske Marke Eigenbau überzeugt. "Das Vlies ist durchlässiger als bei einem medizinischen Mundschutz", sagt Werkleiter Wolfram Zuck. "Dadurch bläst man nicht so viel an der Seite vorbei." Gedacht sind die Masken für den Einsatz abseits der Krankenhäuser, also letztlich für den Privatgebrauch.

Verwendet wird ein Vlies, der in Filtern für Offshore-Windkraftanlagen zum Einsatz kommt. Dort geht es darum, die Kabine vor Korrosion zu schützen und so auch kleinste Partikel und salzhaltige Tröpfchen zurückzuhalten.

Im Labor zeigen sich gute Messwerte

Laborleiter Reinhard Wierling vor dem Prüfstand, auf dem man nachweisen kann, wie viele Mikro-Partikel ein Filterstoff zurückhält.

Im hauseigenen Labor wurde auch gleich untersucht, wie gut die Filterwirkung im Vergleich zu einem medizinischen FFP2-Mundschutz oder selbstgenähten Varianten aus Stoff ist. Laborleiter Reinhard Wierling erläutert, dass der normale Stoff weniger als ein Drittel der Partikel zurückhält, der medizinische Filter bis zu 97 Prozent.

Das für die Windkraftanlagen gedachte Vlies kommt auf Werte zwischen 83 und 95 Prozent - je nach Partikelgröße. "Wenn man dann berücksichtigt, wie viel Atemluft üblicherweise vorbeigeblasen wird, sind wir mit unseren Werten nicht schlecht", sagt Wierling.

Europa sollte sich weniger abhängig machen

Laborleiter Reinhard Wierling vor dem Prüfstand, auf dem man nachweisen kann, wie viele Mikro-Partikel ein Filterstoff zurückhält.

Noch hat das Thema Schutzausrüstung bei der Filtration Group, deren Mutterkonzern in den USA sitzt, eher experimentellen Charakter. Doch man denkt nun schnell in neue Richtungen. Im Werk Heerenveen soll ein Vlies für medizinischen Atemschutz zertifiziert werden, der dann an Maskenhersteller geliefert werden kann. "Die aktuelle Situation zeigt, dass Europa bei solchen Produkten unabhängiger von Importen werden muss", ist Gunnar Halden überzeugt.


Unternehmen produzieren Masken und Spuckschutz

Viele Unternehmen in der Region und darüber hinaus sind in der Corona-Krise in die Produktion von Schutzmasken oder Spuckschutz eingestiegen, die Kreativität der Firmen ist enorm. So fertigt der Neckarsulmer Arbeitsschutzspezialist Eskon seit Ende März wiederverwendbaren, waschbaren Mundschutz, der unter anderem im Heilbronner Naturkostladen Grüne Emma erhältlich ist.

Behelfsmasken aus heimischer Produktion bietet seit vier Wochen auch das Unternehmen Be Wooden aus Bad Vilbel an. Rund 6000 Baumwollmasken fertigt das deutsch-tschechische Start-up pro Tag, eigentlich ist Be Wooden auf Holz-Accessoires spezialisiert. Partner sind lokale Schneidereien und das Mannheimer Mode-Start-up von Jungfeld.

Wie Be-Wooden-Geschäftsführer Henrik Roth mitteilt, wurden bereits mehr als 30.000 sogenannte Soli-Masken an hilfsbedürftige Personen verschenkt. Auch an ausgewählte Krankenhäuser und Seniorenheime spendeten die beiden Unternehmen Masken.

Im Bildungs- und Technologiezentrum (BTZ) der Handwerkskammer Heilbronn-Franken laufen derzeit zwei 3D-Drucker auf Hochtouren. Damit werden sogenannte Face Shields, also Spuckschutz-Schilde, aus Kunststoff hergestellt. Die mehrfach verwendbaren Schilde sollen dem medizinischen Personal des SLK-Klinikums zur Verfügung gestellt werden. Die Initiative dafür kam von Jonathan Günz vom Maker Space der Experimenta Heilbronn.

BTZ-Leiter Johannes Richter hofft auf weitere Mitstreiter bei der Produktion der Face Shields. "Derzeit kommen wir auf zirka vier bis sechs Shields pro Tag", sagt er. Die Verteilung der Schilde übernimmt die Experimenta. 

 


Christian Gleichauf

Christian Gleichauf

Chefkorrespondent Wirtschaft

Christian Gleichauf schreibt über Menschen, Unternehmen und wirtschaftliche Entwicklungen in der Region Heilbronn-Franken. Seit dem Jahr 2000 ist der gebürtige Südbadener bei der Heilbronner Stimme.

Jürgen Paul

Jürgen Paul

Teamleiter Autorenteam Politik/Wirtschaft Regional

Jürgen Paul arbeitet seit 1998 bei der Heilbronner Stimme. Der gebürtige Pfälzer widmet sich der regionalen und überregionalen Wirtschaft, Schwerpunkte sind das Handwerk, die Bankenbranche, der Arbeitsmarkt und die Konjunktur.

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